Prosedur Perencanaan Tata Letak Pabrik

Dalam perencanaan suatu tata letak pabrik yang baik digunakan prosedur yang tahapannya merupakan suatu petunjuk untuk menjamin adanya hubungan yang selaras bagi setiap aspek. Berikut ini akan diuraikan tahapan perencanaan tata letak pabrik:


1. Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan untuk perencanaan ini menyangkut:
a. Spesifikasi bahan baku, bahan penolong serta bahan jadi.
b. Spesifikasi mesin dan peralatan produksi.
c. Proses pengolahan mulai dai bahan baku hingga terbentuk bahan jadi.
d. Waktu pengamatan dan pengerjaan tiap bagian produksi.
e. Jumlah produk yang diinginkan.
f. Waktu kerja yang direncanakan.
g. Waktu yang dibutuhkan dalam setiap operasi kegiatan
2. Analisa Dalam Menentukan Aliran Bahan
Tujuan umum dari pola aliran yang baik adalah menyediakan fasilitas-fasilitas yang efektif dan efisien untuk mengangkut bahan-bahan dari perencanaan pola aliran bahan sebagai berikut:
a. Usahakan gerakan bahan secara langsung dari daerah operasi pertama ke daerah operasi lainnya.
b. Perpindahan bahan sedapat mungkin melalui garis lurus.
c. Mengurangi gerakan bolak-balik.
d. Alat-alat pemindah bahan jangan mengganggu pekerja.
e. Penyimpanan bahan-bahan di daerah kerja seminimum mungkin.
f. Rencanakan proses yang mengunanakan bahan-bahan yang berada dekat bagian penerimaan.
3. Merencanakan dan Menganalisa Daerah Kerja
Tingkat hubungan antar tiap proses produksi dan keterkaitannya dengan bagian service lainnya perlu ditetapkan dan diberi alasan yang jelas. Untuk hal ini dapat digunakan ARC (Activity Relation ship Chart) yang selanjutnya hasil dari ARC dimasukkan ke dalam Work sheet dan Block Template dan kemudian dilakukan penyusunan antar masing-masing proses produksi dengan cara trial dan error sehingga penyusunannya benar-benar sesuai dengan tingkat hubungan yang telah ditentukan. Hasil ini dinamakan Activity Relationship Diagram.
4. Merencanakan Operasi Daerah kerja dan Perhitungan Luas Lantai yang Diperlukan
Yang termasuk dalam daerah kerja disini meliputi mesin, operator, meja kerja, alat-alat Bantu, tempat bahan masuk, tempat bahan keluar, tempat scrap, gang untuk aliran bahan serta luasan lainnya yang diperkirkan perlu. Pengambilan ukuran mesin dari setiap peralatan diukur berdasarkan bentuk dari mesin itu sendiri.
5. Pengkoordinasian Tiap Daerah Kerja
Dalam hal ini meliputi pengaturan tata letak mesin dan peralatan, letak operator dan tempat penumpukan bahan yang ideal, serta pengaturan dan pemanfaatan bagian lantai yang tersisa.
6. Perencanaan Metode Material handling
Dalam hal ini diperkirakan alat pengangkat yang diperlukan sesuai dengan kebutuhan dan jumlah bahan yang akan diangkut juga frekuensi pemakaiannya.
7. Pembuatan Layout
Setelah layout direncanakan selesai, maka perlu diadakan pemeriksaan kembali apakah layout tersebut telah memenuhi criteria yang sebaiknya.
Adapun kriteria suatu layout yang baik, yaitu:
a. Hubungan aktivitas yang terencana.
b. Aliran bahan harus berbentuk straight line flow, U line atau zig-zag line flow.
c. Material handling yang terencana.
d. Pola aliran bahan yang terencana (sederhana).
e. Jarak pemindahan yang minimum antara pemindahan (handling) dan operasi.
f. Faktor fleksibilitas dan layout.
g. Bahan yang minimum dalam proses.
h. Perluasan yang terencana.
i. Ruangan yang memadai antara berbagai fasilitas.
j. Re-handling (pemindahan ulang) yang minimum.
k. Tidak adanya penghambat aliran bahan.
l. Lokasi pernerimaan dan pengepakan yang sesuai.
8. Penetapan Layout
Setelah penelitian, langkah terakhir yaitu menginstalasi layout, yang diperlukan:
a. Gambar final layout.
b. Spesifikasi mesin/ peralatan bantu lainnya.
c. Kebutuhan dan utility.
Schedule perencanaan untuk melakukan pembangunannya